PLANTA AUTOMOTRIZ TOYOTA S.A. ARGENTINA
Desde hace ya varios años y como parte central del proyecto interdisciplinario entre las asignaturas Organizaciones, Economía y Robótica los alumnos de los 3ros años realizaron una experiencia directa de aprendizaje visitando la planta automotriz “Toyota Argentina S.A” en la ciudad de Campana- Zárate.
Los alumnos pudieron apreciar y valorar la cultura organizacional de la empresa: visión, objetivos, organización interna, el principio de la “mejora continua” aplicado a las distintas áreas y productos.
Se les transmitió con detalle y entusiasmo la historia de esta empresa de origen japonés. Toyota lleva más de 20 años instalada en la Argentina y a lo largo del tiempo fue aumentando la superficie de la planta, sus niveles de producción, la mejora de la calidad y el servicio al cliente.
La planta industrial se extiende en una superficie aproximada de 350.000 m2 entre edificios y playas de logística, donde se ensamblan en las distintas líneas de montaje cientos de vehículos cada día de los modelos Toyota Hilux y SW4. Pudimos recorrer, en un paseo en combie, los distintos sectores de la planta en la que trabajan más de 5000 personas: edificios administrativos, de esparcimiento y comedores, sector para el tratamiento de residuos y reutilización del agua, sector de ingreso de proveedores y mercadería y sus políticas de no stock, sector de almacenamiento de repuestos, sector especial para la pintura de chasis totalmente cerrado, estación transformadora de energía eléctrica, sistema de paneles solares para alimentación del sector administrativo, pistas de control de calidad de vehículos, playa de estacionamiento de los vehículos terminados y listos para comercializar, también una reserva ecológica y huerta que trabaja con colegios de la zona.
También visitamos el sector de las líneas de producción, allí mediante la coordinación óculo- manual de los empleados y la ayuda de algunos brazos robóticos se realizan tareas de almacenamiento de partes y distribución de partes a los distintos sectores. Los traslados se facilitan mediante carritos conducidos por los empleados a gran velocidad y por móviles del tipo AGV que son vehículos de guiado automático. Finalmente recorrimos las líneas de ensamble o montaje en forma de zig- zag donde sale un vehículo terminado cada 90 seg y listo para la etapa de control de calidad.
Los alumnos también aprendieron sobre las normas de seguridad de estas empresas, el control de errores en los distintos puntos, la organización de los empleados en grupos de trabajo y líderes de cada sector y la importancia que la empresa le otorga a las sugerencias y propuestas de los trabajadores para lograr la mejora continua.
Los alumnos pudieron valorar esta experiencia, quedaron impactados y satisfechos con la forma en que los recibieron y les explicaron con tanto entusiasmo y profundidad y la oportunidad de realizar un aprendizaje directo como este.
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